Вертикальная шахтная печь

Описание

Печь шахтного типа — высокая вертикальная цилиндрическая шахта, внутри которой материал движется сверху вниз под действием силы тяжести, а горячие газы поднимаются навстречу ему снизу вверх. Такая организация противоточного теплообмена позволяет максимально эффективно использовать тепловую энергию и добиваться высокого качества обжига при относительно невысоком расходе топлива.
 
Конструктивно шахтная печь для обжига состоит из следующих основных элементов:

• наружный стальной кожух повышенной жесткости;
• многослойная огнеупорная футеровка (обычно 4 слоя различных материалов);
• система распределения и подачи воздуха снизу;
• загрузочное устройство с равномерным распределением гранул по сечению шахты;
• механизированное разгрузочное устройство непрерывного действия;
• горелки (или специальные топки) для подачи топлива;
• система отвода отходящих газов из верхней части печи;
• датчики температуры, давления и уровня материала в разных зонах.

 
По степени механизации и удобству эксплуатации все шахтные печи производства AGICO делятся на 2 большие группы:

• обычные шахтные печи периодической или полунепрерывной выгрузки;
• механизированные вертикальные шахтные печи с автоматической непрерывной выгрузкой клинкера.

Именно механизированные модели сегодня составляют основу нашего предложения, поскольку они обеспечивают стабильное качество продукта, высокую производительность, лучшую безопасность и значительно меньшую трудоемкость обслуживания.
 
Почему предприятия по всему миру выбирают именно шахтные плавильные печи AGICO CEMENT? Наша компания работает в цементной промышленности уже почти 20 лет. За это время мы накопили огромный опыт проектирования, изготовления, монтажа и последующей поддержки как отдельных агрегатов, так и целых технологических линий. Промышленные шахтные печи нашего производства поставляются на заводы более чем 30 стран. Можно выделить несколько главных причин, по которым заказчики отдают предпочтение именно нашему оборудованию:

• очень эффективная рекуперация тепла — холодный воздух, подаваемый снизу, сначала охлаждает клинкер до приемлемой температуры, затем сам нагревается до 600–900 °C и поступает в зону горения как вторичный окислительный воздух;
• отличная теплоизоляция корпуса — наружная температура поверхности даже при длительной работе превышает температуру окружающего воздуха всего на 55–65 °C;
• увеличенный срок службы футеровки — при соблюдении рекомендованных режимов огнеупорный материал служит 6–10 лет, так как гранулы материала практически не касаются стенок шахты напрямую;
• универсальность по топливу — в зависимости от исполнения печь может работать на каменном угле, антраците, коксе, природном газе, коксовом газе, доменном газе, мазуте, дизельном топливе;
• минимальная площадь застройки — даже самая производительная вертикальная модель занимает значительно меньше места, чем вращающаяся печь аналогичной мощности;
• существенно меньшие капитальные затраты — стальная конструкция проще, количество фасонных деталей меньше, монтаж занимает меньше времени и требует меньших трудозатрат;
• высокая надежность всех узлов и механизмов, рассчитанных на многолетнюю непрерывную эксплуатацию в тяжелых условиях цементного производства.

Принцип работы

Работа вертикальной шахтной печи основана на принципе противоточного гравитационного движения материала и восходящего потока горячих газов. Процесс полностью непрерывный и проходит в 3 основные стадии внутри одного вертикального корпуса.

Сырьевая смесь тщательно перемешивается с расчетным количеством тонкоизмельченного твердого топлива (обычно угля), после чего гранулируется до фракции 10–30 мм. Готовые гранулы загружаются в верхнюю часть шахты и медленно опускаются вниз под собственным весом. По пути они проходят следующие термические зоны:

1. Зона предварительного нагрева (примерно 10–15% общей высоты корпуса). Температура поднимается от комнатной до 700–850 °C. Здесь происходит удаление остаточной влаги, нагрев материала и начало частичного разложения карбонатов. Горячие газы, поднимающиеся из нижних зон, отдают свое тепло сырью.
2. Зона обжига — самая горячая часть печи (температура газов 1100–1350 °C, материала около 1000–1250 °C). Именно в этой зоне происходят основные физико-химические превращения: полное разложение карбонатов, образование силикатов, алюминатов и ферритов кальция, формирование структуры клинкера. Время пребывания материала в зоне обжига тщательно регулируется и обычно составляет 25 минут.
3. Зона охлаждения — нижняя часть шахты. Горячий клинкер (около 1000–1100 °C) интенсивно обдувается холодным воздухом, который подается снизу через специальные распределительные устройства. Клинкер охлаждается до 80–150 °C, а воздух при этом нагревается до 600–900 °C и поднимается вверх в качестве технологического воздуха для зоны горения.

После прохождения всех трех зон готовый клинкер непрерывно выгружается через специальное разгрузочное устройство на ленточный конвейер и направляется на склад или в помольное отделение.
 

Технические параметры

Ниже представлены основные характеристики наиболее востребованных типоразмеров вертикальных шахтных печей производства AGICO CEMENT.

Гарантия и сервис

AGICO CEMENT предоставляет полный пакет услуг, который сопровождает шахтную печь на всем жизненном цикле:

• профессиональный монтаж и шефмонтажные работы;
• полная пусконаладка с настройкой всех технологических параметров;
• проведение пробной эксплуатации и выход на гарантированную производительность;
• гарантия 12 месяцев с момента подписания акта приемки-сдачи;
• пожизненное техническое обслуживание;
• постоянное наличие на складе и оперативная поставка запчастей, расходных материалов, элементов футеровки.

Если ваш цементный завод нуждается в модернизации, увеличении мощности или замене устаревшего оборудования — вы можете прямо сейчас купить шахтную печь у проверенного производителя с 20-летним опытом. Свяжитесь с нашими специалистами — мы подберем модель под ваш цикл работы, вид топлива, планируемую производительность и бюджет проекта.