Вращающаяся печь для обжига оксида магния (CCM-печь)

Описание

Вращающаяся печь для обжига оксида магния — длинный наклонный стальной барабан, установленный на опорных роликах и упорных кольцах. Корпус изготавливается из котельной стали толщиной 20-40 мм с внутренним диаметром 2,5–6,0 м и длиной 35–65 м в зависимости от требуемой мощности. Внутренняя поверхность защищена многослойной огнеупорной футеровкой — рабочий слой из высокоглиноземистого или магнезиально-хромитового кирпича, теплоизоляционный слой и анкерная система крепления. Футеровка рассчитана на 8–12 лет непрерывной работы при правильном температурном режиме и регулярном контроле.

Основными конструктивными элементами этого оборудования считается:

• Вертикальный многоступенчатый подогреватель — 4–6 циклонных или шахтных ступеней, где сырье нагревается отходящими газами до 750–850 °C. Благодаря этому, можно снять до 35–40 % тепловой нагрузки с основной печи.
• Горелочное устройство — многофорсуночная система на одном или двух концах печи, совместимая с углем, мазутом, природным газом, угольной пылью, биомассой и их комбинациями. В конструкции печи предусмотрены быстросъемные горелки для оперативной смены топлива.
• Система подачи и выгрузки — герметичные шнековые или ленточные питатели с весодозированием на входе и запирающие затворы с водяным охлаждением на выходе.
• Вертикальный гранулярный охладитель — противоточный тип с высотой 12–20 м, где материал охлаждается с 950–1050 °C до 80–120 °C за счет встречного потока воздуха, который затем подается в горелки при температуре 550–650 °C.
• Газоочистка — двух- или трехступенчатая: грубая очистка в циклоне, тонкая — в импульсных рукавных фильтрах с PTFE-мембранами (остаточная запыленность < 25–30 мг/Нм³), опционально — скрубберы для SO₂ и селективное некаталитическое восстановление NOx.
• Автоматизация — ПЛК Siemens или аналог с SCADA-интерфейсом, более 150 контролируемых параметров, точность поддержки температуры ±4–6 °C по длине печи, автоматическая коррекция подачи топлива и воздуха по обратной связи от газоанализаторов.

Усовершенствованная вращающаяся печь для обжига отличается модульностью — можно наращивать производительность путем добавления секций подогревателя или замены горелок без полной остановки линии. Также предусмотрены варианты с предварительным кальцинированием в отдельной печи-кальцинаторе для особо чистых сортов ККМ.

Преимуществами оборудованиями AGICO CEMENT считается:

• Энергоэффективность — удельный расход условного топлива 135–148 кг/т MgO благодаря полной рекуперации тепла (подогрев и вторичный воздух из охладителя). Гарантируется экономия до 28–35 % по сравнению с устаревшими шахтными или короткими вращающимися печами.
• Экологичность — выбросы пыли < 30 мг/Нм³, NOx < 200 мг/Нм³ (с SNCR), SO₂ < 100 мг/Нм³ (при мокрой десульфуризации). Доступна возможность утилизации CO₂ в карбонатацию или производство осажденного карбоната кальция/магния.
• Стабильность качества — автоматическая поддержка йодометрической активности 45–130 с, содержание MgO 88–93 %, удельная поверхность 15–60 м²/г в зависимости от настройки.
• Низкие эксплуатационные расходы — межремонтный пробег футеровки 9000–11000 часов, автоматизированная централизованная смазка, диагностика вибрации и температуры подшипников онлайн.
• Гибкость — гарантируется быстрая перенастройка под разные виды сырья (магнезит, доломитизированный магнезит, брусит) и целевые продукты (огнеупорный класс, строительный, агрохимический, водоочистной).

Принцип работы

Производственный цикл печи для обжига каустики и магнезита состоит из 4-х стадий, каждая из которых оптимизирована для минимизации энергозатрат и максимального выхода качественного продукта:

1. Подготовка сырья. Добытый магнезит дробится до 0–40 мм, обогащается флотацией или тяжелосредной сепарацией, промывается, сушится до влажности ≤ 4–5 %. Готовое сырье дозируется и подается в подогреватель.
2. Предварительный нагрев и основной обжиг. В подогревателе материал прогревается до 780–860 °C и частично декарбонизуется. Далее он поступает в наклонный барабан, где медленно перемещается вниз под действием наклона и вращения. В зоне 900–1100 °C происходит полное разложение карбоната (потеря массы 45–52 %). Время пребывания регулируется изменением скорости вращения и угла наклона.
3. Охлаждение. Горячий ККМ (≈ 1000 °C) попадает в охладитель, где за 15–25 минут остывает до 90–110 °C. Выделяющийся горячий воздух направляется в горелки, замыкая тепловой баланс.
4. Финишная обработка и упаковка. Охлажденный материал грохочется, при необходимости домалывается до нужной фракции (0–1 мм, 80–325 меш), проходит магнитную очистку от металлических включений и упаковывается в биг-бэги или крафт-мешки по 25–50 кг. Все пылевыделения локализуются и возвращаются в процесс.

Технические параметры

Данная таблица технических параметров приведена для ознакомления и может изменяться в зависимости от требований заказчика.

Гарантия

AGICO CEMENT обеспечивает комплексное сопровождение на всех этапах жизненного цикла оборудования. В стандартный пакет входит:

• шефмонтаж и авторский надзор при установке;
• пусконаладочные работы с обучением персонала;
• проведение пробной эксплуатации продолжительностью от 72 до 240 часов;
• гарантия 12 месяцев с момента подписания акта приемки;
• постгарантийное техническое обслуживание на весь срок эксплуатации;
• оперативная поставка запчастей (ролики, бандажи, футеровка, горелки, датчики, приводные шестерни и др.) со склада в Китае и через партнеров.

Мы готовы разработать индивидуальную конфигурацию вращающейся печи для обжига оксида магния под ваше сырье, требуемую производительность и экологические нормы региона. Для получения детального технико-коммерческого предложения, расчета окупаемости или организации выездной презентации оставьте заявку — специалисты свяжутся с вами в кратчайшие сроки.